Aller au contenu

Mise à niveau de 3 points pour le réplicateur Makerbot

Envoyer à un Conseiller

Description du modèle 3D

Un test avec beaucoup de place pour l'amélioration et encore quelques détails (importants) à régler.

Cette chose n'est pas garantie, faites-le à vos risques et périls.

A manipuler avec précaution ! ce n'est pas une chose très résistante, cependant, je peux voir pas mal de façons faciles de la renforcer et....

Je suis très satisfait du résultat !

Malheureusement, je ne prenais pas 1000 photos du processus d'assemblage :( Aussi pour être pris en compte, je n'utilisais pas les entretoises qui peuvent être téléchargées ici mais des étriers, je suis confiant (mais pas sûr à 100%) sur ces entretoises. J'ai bien peur que les instructions soient trop longues. Toutes mes excuses.

Mise à jour, 2 décembre 2013. Cette chose a imprimé une tonne de choses différentes et elle résiste sans problème. Vous pouvez voir une vidéo d'une impression de 10h+ ici : https://www.youtube.com/watch?v

Paramètres d'impression 3D

Lisez tout avant d'imprimer la STL pour les bouchons, vous devrez peut-être utiliser l'OpenSCAD pour les changer si votre matériel diffère de ce que j'ai utilisé (profilés en aluminium et bagues LM8UU).

Outils :

  • Forets de 3,2 mm, 6 mm et 9 mm

  • Scie à métaux manuelle

  • Petit équerre de charpentier (ne devrait pas être nécessaire en utilisant les entretoises)

  • Fichier

  • Perceuse (j'ai utilisé un outil électrique)

Profilés extrudés en aluminium :

  • 40x40x3mm en forme de "L" : une longueur de 235mm et une autre de 119mm (mieux si vous trouvez quelque chose de plus grand, disons 60x60mm, vous aurez besoin d'utiliser l'OpenSCAD pour générer à nouveau les caps avant mais ne le faites pas encore)

  • 15x15x2mm en forme de "U" : 2 longueurs de 70mm et une longueur de 210mm.

  • 10x10x2mm en forme de "U" : 3 longueurs de 15mm (pas vraiment nécessaire, vous pourriez utiliser autre chose pour ceux-là...)

Autre matériel :

  • 16x boulons M3x30mm.

  • 11x boulons M3x10mm.

  • 2x (ou 3x) vis à tête fraisée plate M3x30.

  • Rondelles et écrous de blocage (j'ai utilisé des écrous de type nyloc) pour chaque boulon/vis.

Aides :

  • Ruban mince double face.

  • 2x espaceurs_avant.stl

  • 1x back_spacers.stl (ou deux)

  • 1x masque_de_vis_plomb.stl

Autres pièces imprimées et divers :

  • 2x front_cap.stl

  • 2x arrière_cap.stl

  • Des tonnes de soins

  • Un peu de patience.

Reste à régler :

  • Gâchette d'arrêt de fin de course Z. J'utilise juste de vieux prototypes que j'ai fait garder en place avec du ruban adhésif double face.

  • Gestion du câblage. Pour l'instant, j'utilise quelques pneus zip maintenus en place dans l'une des plateformes de construction... loin d'être idéal.....

Préface :

J'ai utilisé les bagues d'origine de l'imprimante, vous pouvez en utiliser d'autres, vérifier qu'elles mesurent 17mm de long ou utiliser l'OpenSCAD et recompiler les capuchons (avant et arrière) avec les changements pour les bagues et le profil "L" en aluminium si nécessaire. J'ai imprimé les bouchons en ABS avec une coque supplémentaire (total : 2), trois couches pleines (bas et haut) et 30% de remplissage, ce n'était qu'un prototype de montage, je pensais doubler le remplissage pour les pièces "réelles" mais finalement je suis d'accord avec le prototype.

C'est comme ça que je l'ai fait, tu es le bienvenu pour le faire à ta façon, aussi, j'ai peut-être oublié quelque chose... utilise toujours le bon sens.

NE PAS percer les trous pour le nivellement 3p jusqu'à la toute fin de tout.

Allons-y !!!!!

Disposez les 3 bras (2x 70mm & 1x 210mm) et les entretoises avant et maintenez le tout en place avec le ruban double face. Percez au moins 2 trous (3,2 mm) pour chaque bras (un peu désaligné est préférable). Retirez le ruban adhésif double face et fixez le tout avec des boulons M3x10mm.

Le front_caps.stl doit tenir en place, peu importe, utilisez aussi du ruban adhésif pour éviter qu'ils ne bougent le perçage Whyle. Installez-les correctement espacés (vous pouvez utiliser les back_spacers.stl et la longueur de 119mm en aluminium pour l'alignement) et percez les trous. Sans rien enlever, fixez les capuchons avant mais pas trop serrés (vous pouvez ou non ajouter les capuchons arrière pour le moment).

Raccourcir l'un des côtés de 40mm du 119mm 40x40x3mm à environ 30mm. Veillez à ce que la pièce restante ait une largeur d'au moins 8 mm et gardez-la soigneusement de côté.

Assembler à nouveau les 2 pièces en aluminium (voir les photos pour le positionnement). J'ai utilisé du ruban adhésif et un coin plat pour les aligner correctement. Percez au moins 5 trous. Retirez le ruban adhésif double face et serrez les 2 pièces en aluminium avec le nombre requis de boulons M3x10mm.

Avec les capuchons avant toujours en place, utilisez le masque de vis-mère pour percer les 5 trous des écrous de vis-mère avec la mèche de 3.2mm, enlevez le masque et utilisez ensuite la mèche de 9mm pour le trou central. Le masque entre dans ce qui deviendra le fond de la scène et touche le mur formé par les 2 profilés en aluminium. Faites attention à ce qu'il soit bien centré, s'il est trop long vous pouvez limer un peu des deux côtés, s'il est trop court vous pouvez le caler avec du papier ou du carton fin, même quantité des deux côtés ! Dans tous les cas, il s'agit d'une erreur inférieure à 1 mm !

Retirez les capuchons avant et le ruban adhésif qui les maintenait en place. Installez les douilles LM8UUU dans les capuchons avant (voir ci-dessous si vous prévoyez d'utiliser ceux d'origine fournis avec l'imprimante), ajoutez les capuchons arrière et installez tout dans l'ensemble en aluminium. Les capuchons sont conçus avec un jeu de 0,75 mm. Cela devrait permettre de tout attacher assez serré sans casser les pièces....

Retirez les bobines de filament à l'arrière de l'imprimante, veillez à ce que l'imprimante soit hors tension, déplacez le chariot de l'extrudeuse vers la position centrale la plus à gauche, débranchez l'alimentation électrique, placez l'imprimante sur son côté gauche, retirez la plaque en bois qui protège l'électronique en bas, retirez le câble pour le Z stepper (à l'extrémité stepper), dévissez le Z steeper et enlez-le en laissant de côté.

Veillez à ce que l'étage Z soit en bas et replacez l'imprimante dans sa position normale, déconnectez et retirez la plaque de montage, retirez les supports de tige supérieurs en dévissant les boulons dans les bords, retirez les tiges, retirez l'étage Z (attention au câblage, toujours fixé au bas de la scène !!).

Faites de votre mieux pour enlever les douilles et l'écrou de vis sans endommager ! Installez l'écrou à vis de plomb dans votre nouvel étage Z. Placez la platine à l'intérieur de l'imprimante, glissez les tiges en place* et fixez les supports de tiges supérieurs, mais sans les serrer, il suffit de les maintenir en place. J'ai eu de la chance (ou je l'ai bien fait) et tout était en place. S'il n'y a aucun moyen d'installer une tige dans les supports inférieurs, vous devrez peut-être desserrer ces supports inférieurs (bonne chance avec celui du côté de l'électronique !).

Replacez les 2 vis à partir des coins à l'arrière de la plaque de construction avec les 2 vis à tête fraisée plate M3x30. Gardez-les à l'écart ! Enlevez les 2 boulons longs de l'avant de la plaque de construction, prenez ce petit reste d'aluminium et percez 3 trous (3.2mm de foret) dont deux pour correspondre aux trous de la plaque de construction et un troisième bien centré avec les 2 précédents. Utilisez la mèche de 6 mm dans le trou central pour vous permettre d'installer une vis à fleur avec l'aluminium.

Installez l'une des vis longues que vous avez retirées de l'avant dans ce trou central (ou la 3ème vis à tête fraisée plate M3x30) assurez-vous qu'elle est bien serrée et utilisez les 2 petites vis des coins arrière pour fixer cet ensemble sur l'avant de la plaque de construction.

Placez soigneusement la plaque de construction dans votre nouvel étage Z. Le bas de la plaque de construction étant parallèle à la paroi en aluminium de la scène, les trois boulons de mise à niveau doivent être bien centrés (ou avec à peu près le même décalage latéral) dans les bras en "U". Sinon, vous avez des ennuis, désolé.

En cas de problèmes, vous pouvez envisager d'agrandir l'un des trous dans les bras en difficulté (seulement dans le bras ! Pas dans le profil 40mm). Un petit fichier est recommandé pour cette tâche.

Faites une pause, profitez d'un bon café (ou thé), respirez un peu d'air frais et détendez-vous.

Maintenant, le plateau de construction reposant dans les bras, placez le(s) chariot(s) de l'extrudeuse en position arrière la plus à droite jusqu'à ce que vous entendiez le déclic des butées mécaniques. Utilisez quelques petits morceaux de bois plat (ou quelque chose d'autre) entre la plate-forme de construction et le bras central. Attention à la thermistance ! Choisissez une épaisseur qui maintient les vis aussi près que possible des bras et au niveau de la scène.

Soulevez doucement la scène et alignez le coin arrière droit avec la buse (celle de gauche pour un Repicator Dual). Vous devez tenir le tout bien aligné et mesurer la profondeur des vis à partir du bord avant des bras. Il devrait être proche de 7,5 mm.

Eh bien, il est temps d'abaisser la scène, d'enlever la plate-forme de construction, les supports des tiges supérieures, les tiges, la scène et de percer les trous ! N'oubliez pas de tenir compte de l'épaisseur de la vis ! Avant de remettre le tout dans l'imprimante, vérifiez comment les choses s'ajustent, la plate-forme doit pouvoir pivoter pour niveler, si nécessaire, agrandir les trous aussi peu que possible.

Sortez la plate-forme de construction de la scène et installez celle-ci dans l'imprimante. Fixez les tiges avec les supports supérieurs, réinstallez le moteur en Z, ne serrez pas trop les boulons, jusqu'à ce que le moteur soit à plat avec le bois, déplacez la platine vers le haut, serrez les supports supérieurs, et le moteur en Z, descendez la platine, gardez un oeil sur le dessus de la vis-mère, lorsque vous déplacez la platine. S'il oscille trop, vous devrez réajuster les supports de tige (en haut et en bas) et la position du moteur.

Les ressorts de base sont trop courts, même avec les entretoises de base, j'ai utilisé l'aluminium en forme de "U" de 10x10mm comme entretoises, vous pouvez utiliser n'importe quoi d'autre qui tient dans le bras et a un trou pour la vis.

Installer la plate-forme de construction en place, la serrer en tenant compte du connecteur à l'arrière ! Laissez l'un des points à l'arrière clairement (mais pas trop) plus haut que les deux autres points, soulevez l'étage Z (tournez la vis-mère à la main) placez la buse en haut de ce point plus haut, utilisez le truc qui vous plaît le plus pour déterminer la distance entre la buse et la plate-forme, déplacez l'extrudeuse aux deux autres points et ajuster à cet écart.

Vous devez encore trouver quelque chose pour déclencher la butée Z. Je ne peux pas m'en empêcher, ça va prendre du temps avant que j'arrive avec une solution qui me plaît....

N'oubliez pas de trouver un moyen de fixer le câble à la plate-forme de construction !

Double/tripple, vérifiez tout ! Tu as rebranché le Z stepper ?

et....

Mesurez la course que votre platine Z est capable de faire, cette chose n'est pas optimisée et votre imprimante peut avoir perdu quelques mm de course ! Prenez un nombre conservateur, prenez 145 si votre mesure indique 147, éditez votre fichier machines.xml en conséquence, connectez le ReplicatorG à l'imprimante et laissez-le faire la mise à jour.

Testez-le !

Il se peut que vous ayez besoin d'affiner l'espacement et le nivellement, une fois que tout est en ordre, vous pouvez utiliser un autre écrou pour vous assurer que les boutons ne se desserrent pas.

Amusez-vous bien !!

Merci d'avoir lu et désolé pour l'histoire de loooooooooooooong.

  • Format du fichier 3D : SCAD et STL

Mots-clefs

Créateur

Page traduite par traduction automatique. Voir la version originale.

Contenus correspondants


Ajouter un commentaire